江汉石油工程公司井下测试公司JH-YL106酸化压裂队是国内首支全电驱压裂队伍。他们首创“三位一体”标准化管理体系，研发“智控中控”联动全流程，构建“网电+电驱”六级保护供电体系，创新连续自动输砂装置和智能供液系统，通过数字孪生技术优化布局，大幅度的提高搬迁和施工效率，创造了多项施工纪录，实现施工效率、经济效益与绿色环保水平的提升。
3月14日，在涪陵页岩气田焦页18东平台，数盏探照灯把井场照射得如同白昼。14台电驱压裂撬排列整齐，开足马力向地层注入压力。
“这是我们今年施工的第一个平台，大家都憋着劲，力争实现开门红。”承担施工任务的江汉石油工程公司井下测试公司JH-YL106酸化压裂队队长尹金介绍，该平台去年新增了4口井，目前他们已完成了两口井的压裂施工任务。
“涪陵页岩气田是国家级页岩气示范区，争当先锋、争创示范是我们不变的追求。”尹金不会忘记，一年前，也是在这样的平台，他们创造了集团公司水平井泵送桥塞最深、一次压裂分段最多两项新纪录。
“过去页岩气开发使用的是柴油驱动的压裂机组，不仅能耗大、噪声大，废气排放等也会带来环保问题。”尹金介绍，围绕绿色低碳发展，2018年，该企业成立了国内首支全电驱压裂队伍，积极地推进绿色施工新模式。
“全电驱之路走得并不轻松，前期故障频发，操作程序经常死机，资料无法录取，指令无法下达……”最早参与项目试验的该队设备副队长兰德政回忆，当时许多队员甚至打起了退堂鼓。
时任队长曾凡骄不断鼓励大家，涪陵气田是我国首个商业开发的页岩气田，作为首支全电驱队伍，无经验可借鉴，那就摸着石头过河，蹚出一条路来！
他们选派人员外出学习电气知识，组织骨干先行探索设备结构、原理及工艺流程，边学边干，并做好“传帮带”。历经无数次攻坚克难，新设备终于步入正轨，为绿色施工奠定了基础。
在焦页18东平台，自动化创新成果随处可见。重达40吨的压裂砂，如今只需一名操作人员远程遥控，就能平稳传输至砂罐。“过去加砂区和混配区需6个人作业，而且涉及高空作业，现在不仅安全风险降低，工作效率还大幅度提高。”副队长李艳宏感慨道。
电驱压裂不仅是驱动模式的变革，更是从装备配套、集成控制到施工工艺的全面创新。作为行业先锋，JH-YL106酸化压裂队抽调技术骨干成立创新工作室，针对生产技术难题开展攻关，并广泛征集员工合理化建议，对优秀“金点子”予以表彰。“柱塞润滑泵驱动方式、混砂橇冷却系统选择，每个技改项目大家都热情参加。”副队长陈波介绍，目前，成套机组已实现远程集群化操作与智能物联，自动化控制管理系统也完成了从1.0到3.0的快速升级。
在追求创新与效率的同时，JH-YL106酸化压裂队始终严守安全与品质衡量准则。设备管理员周文品回忆：“焦页18号平台入场时，因主体施工区域未铺设绝缘防滑胶垫，队里当即要求停工整改。”对此，尹金态度坚定：“压裂施工风险高，全电驱模式又带来新挑战，现场管理必须高标准、严要求。”
为此，队伍发动员工参与标准化建设，细化电动压裂关键环节，制定17项操作规程，并推进目视化管理，将52项技术标准融入作业流程。他们自主研制的105兆帕大通径管汇系统，创新井口连接方式，连接时效缩短超50%。每次设备搬迁前，队伍都会进行沙盘推演，模拟制定最佳方案，搬迁效率提升30%。近年来，该队屡创施工纪录，实现了施工效率、经济效益与绿色环保水平的多重提升，为页岩气田高效开发树立了标杆。